О КАЧЕСТВЕ
История нашего предприятия началась практически одновременно с новейшей историей Российской Федерации как независимого государства, в 1991 году. Страна стремительно менялась, останавливались предприятия, появлялись новые рыночные отношения. Небольшая поначалу фирма «ИНТЕПС» имела твёрдый костяк из инженеров и конструкторов - специалистов, ранее работавших на Псковском Заводе Радиодеталей. Опыт работы на оборонную промышленность, авиацию и космос позволил с первых дней создать строгую и чёткую систему контроля качества продукции. И по сегодняшний день созданная в те годы традиция серьёзного и пристального внимания ко всем этапам разработки и производства бережно сохраняется и развивается. Давайте совершим небольшую экскурсию и посмотрим, как сегодня создаются стабилизаторы.
Разработкой и совершенствованием продукции занимается собственное конструкторское бюро, включающее в себя высококлассных специалистов-схемотехников, программистов, технологов, разработчиков печатных плат и корпусов, инженера по сертификации продукции.
Вместе с развитием схемотехники конструкция стабилизаторов становилась всё более совершенной. В частности, появилась способность к самодиагностике. Стабилизатор при включении автоматически проверяет работоспособность силовых ключей (тиристоров или тиристорных модулей, в зависимости от модели) и цепей управления. В случае аварийного отключения процессор определяет причину и выводит информацию на дисплей в виде кода ошибки. Помимо этого, постоянно контролируется температура радиатора, охлаждающего силовые ключи. При достижении опасных значений стабилизатор в зависимости от модели либо отключает нагрузку, либо переходит в щадящий режим с понижением напряжения на выходе, что позволяет ему остыть.
После окончания этапа испытаний опытных образцов изготавливается оснастка и осваивается производство новой либо модернизированной продукции.
Новые технологии были внедрены и на важнейшем этапе сборки. Печатные платы по чертежам и техническим заданиям инженеров ООО «ПТЗ» изготавливаются на Филиппинских островах и в Гонконге, где уже накоплен огромный опыт работы с такой высокотехнологичной продукцией.
С 2005 года сборка электронных компонентов на платах управления ведётся комбинированным методом, с использованием технологии поверхностного монтажа. На первом этапе радиоэлементы для поверхностного монтажа наносятся на плату, покрытую паяльной пастой,
и плата отправляется в туннельную печь с поэтапным контролем температуры в трёх зонах нагрева. На втором этапе происходит навесной монтаж более крупных элементов. По завершению этих этапов контролёры ОТК на оптической установке контроля проверяют качество монтажа и пайки на отсутствие дефектов. После каждой операции сборки на плату наклеивается этикетка с фамилией сборщицы.
Полностью собранные и проверенные платы проходят ещё один этап контроля – стендовый. На специальном стенде, разработанном конструкторами ГК ИНТЕПС именно для этой цели, плата и все её элементы проверяются на работоспособность.
Кабельные соединения между отдельными узлами и элементами выполняются с помощью готовых жгутов. Каждый вид жгута изготавливается на специальной оснастке – отдельном сборочном щите. Все концы проводов опрессованы изолирующими наконечниками на специальном станке. Качество опрессовки контролируется вручную – проверяется надёжность каждого соединения. Помимо этого контролёр сверяет сборку жгута со схемой во избежание ошибок сборки.
Сердцем электронного стабилизатора напряжения является трансформатор. Эти изделия производятся на специализированном участке с новейшим производственным оборудованием и также тщательно проверяются ОТК на каждом этапе.
Каркасы для трансформаторов изготавливаются на фрезерно-гравировальном станке с ЧПУ, что позволяет поддерживать высочайшее качество изготовления при очень широкой номенклатуре продукции.
Магнитопроводы для трансформаторов производятся на фирменном оборудовании и по технологии австралийской фирмы UNICORE. Такая технология позволяет обеспечить высокое качество сборки и, что немаловажно, очень низкий уровень шума при работе трансформаторов.
Намотка катушек трансформаторов происходит на намоточных станках с ЧПУ.
После сборки для обеспечения наилучших эксплуатационных и изоляционных характеристик трансформаторы пропитываются компаундом и просушиваются в сушильных печах при строго контролируемой температуре. Некоторые трансформаторы, помимо пропитки, могут быть окрашены специальными красками, также улучшающими внешний вид и свойства изделий.
Готовый трансформатор обязательно проверяется на соответствие электрическим параметрам, на отсутствие межвитковых замыканий и шума, на нагрев. Если контролёр выявляет несоответствие, поиск проблемы ведётся на пробойной установке.
Корпуса стабилизаторов также изготавливаются на собственной производственной базе. В производстве используется современное высокоточное оборудование для лазерной резки, гибочные и фрезерные станки с ЧПУ.
Окраска готовых элементов ведётся на покрасочном участке с использованием стойких красок с полимерными компонентами. Температура сушки постоянно контролируется.
Качество окраски проверяется на толщину покрытия, а также на отсутствие сколов и царапин.
Все подготовленные узлы и элементы поступают в сборочный цех. С началом сборки каждого изделия у него появляется уникальный заводской номер и сопроводительный паспорт, который по завершении производственного цикла остаётся на предприятии в архиве ОТК и содержит информацию о сборщиках и контролёрах, о марках и номиналах комплектующих изделий и узлов (контакторов, автоматов, печатных плат), о версии программного обеспечения микропроцессора.
Каждое изделие собирает один сборщик. Для повышения надёжности контактов и эксплуатационной безопасности все отводы трансформаторов одеваются в термоусаживаемые трубки.
По завершению сборки стабилизатора контролёр проверяет все соединения – клеммные, болтовые, качество крепления трансформатора к основанию, номиналы автоматов и пускателей. Затяжка соединений дополнительно фиксируется краской.
Следом изделие поступает на участок регулировки, где все регулируемые параметры приводятся в соответствие с требованиями конструкции высококвалифицированными рабочими с большим стажем. На этом же этапе проверяются все защитные функции изделия – от перегрузки, перенапряжения и т.д. При настройке проводится регулировка индикации по эталонным приборам.
После регулировки корпус стабилизатора закрывается, и он помещается на испытательный стенд для прогона в условиях постоянно меняющегося напряжения и под нагрузкой. В начале испытаний контролёр сверяет входное и выходное напряжение с помощью точных, поверенных службой метрологии измерительных приборов. Особенно тщательно проверяется сопротивление изоляции во избежание случайного поражения людей электрическим током при пользовании изделием. Проверка изоляции происходит под напряжением 1250 вольт. Далее стабилизатор устанавливается на прогонный стенд. Входное напряжение на стенде изменяется в пределах от 160 до 260 вольт. Прогон длится несколько часов. И на последнем этапе, в испытаниях под нагрузкой проверяется работа защиты от перегрузки и функция повторного включения стабилизатора.
После успешного завершения всех испытаний изделие считается принятым ОТК, запечатывается пломбой, получает свой паспорт и отправляется на склад.
Такой многоступенчатый контроль позволяет ООО «ПТЗ» обеспечивать отличное качество продукции и предоставить продолжительную заводскую гарантию – 5 лет на стабилизаторы и 10 лет на трансформаторы в их составе.
